Detta arbete syftar till att öka kapaciteten i ett manuellt monteringsflöde. Inledningsvis kartläggs och presenteras det nuvarande flödet. Sedan samlas det in såväl kvantitativ som kvalitativ data, i form av enkätsvar, observationer och mätdata. Efter detta konstrueras olika förslag på förändringar i layouten utifrån ett relationsdiagram framtaget över de olika stationerna. Lösningsförslagen är ämnade att i enlighet med Lean Production minimera de slösaktiga aktiviteterna i monteringen och maximera de värdeskapande. I detta fall fokuseras det primärt på att reducera de långa gångsträckorna, men även att minimera de tunga lyften, utifrån en ergonomisk aspekt. 

För att kunna öka kapaciteten i en mer omfattande utsträckning undersöks även huruvida ytterligare en montör i flödet skulle påverka eventuella flaskhalsar och slöseri i form av väntetid. För att kontrollera detta genomfördes simuleringar av flödet i programvaran FACTS Analyzer. Flaskhalsanalysen som genomfördes visar på att ytterligare en montör skulle innebära flaskhalsar i det nuvarande flödet och att justeringar i flödet därför skulle vara nödvändiga. En lösning på detta som presenteras i arbetet är att en montör arbetar enskilt med förmontering och de två andra arbetar i huvudflödet. 

Sammanfattningsvis så går de att konstatera att såväl effektivisering av en befintlig layout och flaskhalsanalyser genom simulering är behjälpliga verktyg för att kunna öka kapaciteten i ett monteringsflöde. 

This thesis aims to increase the capacity of an assembly flow. Initially, the current flow is mapped and presented. Both quantitative and qualitative data are then collected thru survey responses, observations and measurement data. After this, proposals for changes in the layout are presented based on a relationship diagram. The proposed solutions are intended to in accordance with Lean Production, minimize the wasteful activities in the assembly line and maximize the value-creating ones. In this case, the focus is primarily on reducing the long walking distances, but also on minimizing the heavy lifting, based on an ergonomic point of view.

To increase the capacity in a more extensive way, it is also investigated how an additional assembler in the flow would affect potential bottlenecks and wasteful activities as waiting time. This was carried out using simulation in the FACTS Analyzer software. A bottleneck analysis was carried out and showed that one more assembler would lead to bottlenecks in the current flow and that adjustments in the flow therefore would be necessary. A solution to this is presented in the work. In this solution one assembler is working exclusively in the pre-assembly and the other two are still working in the main flow.

In summary, both streamlining a layout and bottleneck analyzes through simulation are helpful tools to increase the capacity of an assembly flow.